如何在挤压铝型材时减少铝材废料？

    提高铝型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品。几何废品虽然是不可避免的，但可以设法使其降到最低。为此可以采用如下来有效的控制和提高挤压制品的成品率。

    减少几何废物的措施

    正确选择钢锭长度是减少工艺浪费的主要措施。钢锭的长度不是在挤压前计算的，而是在挤压之前计算出来的。

    目前，大多数企业采用长棒热切铝棒加热炉，与短棒加热炉相比，铝片损耗减少。由于模具壁厚的变化，铸件长度的控制更加灵活、准确，成品率大大提高。然而，许多企业在使用长棒热风炉后，忽略了铸件长度的计算，直接将这项工作交给操作人员进行控制。操作者经常根据下杆的经验，观察材料的长度，如果差异较大，继续调整，通常需要3根左右的杆才能得到精确的长度。在这一过程中，产生了大量的废弃物，不仅降低了生产效率，而且降低了收率。

    正确的方法是，在模具的初始生产中，由过程控制部门计算钢锭的长度，当模具多次生产时，根据卡片上记录的最后一根生产棒的长度，略微增加约5×10毫米，并在生产材料时观察材料的长度。如果有不同的微调，使第二支棒是非常准确的.数据表明，采用长棒热剪可以提高产量4个百分点，在实际生产中将产量提高2~3个百分点是完全可行的。

    从技术水平上提高产量的措施

    提高模具设计和制造水平，减少模具试验次数是提高产品产量的一项重要技术措施。一般情况下，试验模具成本为1×3锭，产量降低0。5%由于模具设计制造水平低，部分产品仅能生产4次以上的成品，成品率降低2≤5%，不仅造成经济损失，而且由于反复的模具试验，延长了生产周期。

    现代模具提出了零模测试的概念，即模具制造后，不需要对模具进行测试，它可以直接应用于机器生产合格的产品。利用仿真设计软件，进行有限元分析，可以在计算机上完成设计。通过计算机模拟，模具型腔加工在自动加工中心完成，整个模具加工是高精度完成的，所以模具质量很高，机床合格率达90%以上，可提高2≤6%的成品率。

    适当提高铝型材的挤压系数，提高铝的产量

    每个铝厂都有一系列的机器，每个工厂根据产品的挤压比、冷床的长度、产品的外部部分、挤压筒的长度和直径来确定产品是在相应的机器上生产的。实践证明，同一规格的产品是在不同吨位挤出机上生产的，由于挤压系数的不同，对产品的微观结构、性能和生产效率有很大的影响，产品的产量也会有所不同。当挤出机吨位大时，挤出系数大，产量高，挤出成本接近。

    提高铸锭质量是提高成品率的前提

    铸锭是挤压生产的原料。钢锭组织均匀、晶粒细小、无渣、气孔、偏析、裂纹等缺陷，不仅降低了挤压压力，提高了挤压速度，提高了产品的内在质量。并可减少表面气泡、气孔、划痕、开裂、麻点等缺陷。较小的渣可以通过模具工作带的狭缝排出，但会在型材表面造成梨痕，造成一定长度的浪费。但是，较大的渣夹杂物不会被排除在工作带的狭缝中，导致塞模或产品开裂，模具更换，严重影响产品的产量。

    当型材拉直时，许多企业没有设计相应的垫片，特别是一些大型挂壁型材和空心型材，导致型材的头、尾变形过大，当成品锯下时，必须切断变形部分，从而降低成品率。

    垫片可以采用硬木或铝块，设计尽量减少垫片的规格，增加垫片的普遍性。对于悬挂墙长、截面封闭的异型材，矫直后将垫片插入密封腔时，应将支撑架放置在悬挂墙的部分。以减小长度方向的变形。夹具必须由特殊人员设计，由特殊人员管理，并由工人使用。

    同时，为了防止工人们因为太麻烦而使用垫子，有必要建立与产品和工资产量挂钩的奖惩机制。